１、乳化油：适合苛刻的加工方式（如攻丝、绞孔），主要应用于铝合金加工中心（CNC）或砖机，使用寿命为半年至一年，容易变质，因此后期维护非常重要。
２、半合成：用于加工中心，数控车铣（铝合金），防锈性能好，铸铁性可达７天，使用寿命半年左右。
３、全合成：用于磨床，防锈性要求高，３－５天动态防锈，使用寿命一个月左右，后期维护得好，可延长至三个月或半年。
在某一加工工序中需要使用什么样的切削液，主要根据以下几方面来考虑。
1、改善材料切削加工性能：如减小切削力和摩擦力，抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。
2、改善操作性能：如冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、气泡，无特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定；不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对使用完的废液处理简单，不引起皮肤过敏，对人体无害。
3、经济效益及费用的考虑：包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高效益、节约费用等。
选择切削液必须进行综合的经济分析，正确评价所选切削液的经济性，从购入切削液的费用、切削液管理费用、切削刀具的损耗费、生产效率的提高、切削液的使用周期到由环境污染问题而引起的切削液的废液处理费用等。在所加工产品的总生产费用中，与切削液有关的费用只占了很小的一部分，往往由于正确地选用了切削液而改善了产品质量，提高工作效率，延长了刀具耐用度，而带来了显著的经济效益。但如果所使用的切削液选择得不恰当则会产生相反的结果，这就是为什么要进行综合的经济分析的目的。
4、法规、法令方面的考虑：如劳动安全卫生法规，消防法，污水排放法规等。
根据加工方法、工件要 求达到精度、切削液特性确定切削液类型是水基还是油基切削液。例如在加工中如需强调防火安全性，就应考虑使用水基切削液，也就要考虑废切削液的排放问题，企业应具备废液处理的设施和采取相应措施。而进行磨削加工时，切削速度与切削区域温度高，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。机床使用说明书中规定使用的切削液品种，一般在使用机床时如无特殊理由就不宜轻易改变，以免影响机床的使用性能。在权衡这几方面条件后，便可确定选用油基还是水基切削液。在确定切削液的类型以后，可根据加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等等制约项目以及润滑性、冷却性等等切削液特性进行第二步选择。然后按规定项目对所选的切削液能否达到预期的要求进行鉴定，如果还有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。
